市政道路原理綠化工程 各分部分項工程的施工方案
第一節
道路工程施工方案及方法
本工程道路施工包括路基和路面兩部分。施工時(shí)路基施工在管線(xiàn)施工完成后開(kāi)始施工。各施工段同步進(jìn)行，相同工序則盡可能交錯作業(yè)，以提高設備利用率。路面結構：
30cm 水泥穩定碎石（水泥6%）+8cm 粗粒式瀝青混凝土（AC-25C）+0.6cm 稀漿封層+細粒式瀝青混凝土SMA-13 玄武巖。
一、路基施工
?。ㄒ唬?、原地面清理 流程如附圖。
進(jìn)場(chǎng)以后，在會(huì )同業(yè)主、監理進(jìn)行測量控制點(diǎn)交接的基礎上，進(jìn)行施工區域的初步放樣。采用液壓反鏟挖掘機進(jìn)行臨時(shí)排水邊溝的開(kāi)設。邊溝與旁邊橫河連通，當無(wú)法自然排水時(shí)，擬在臨近河道處開(kāi)挖集水井，用水泵強行排除積水。施工區域內的積水基本排除后，進(jìn)行地面標高復測，相關(guān)資料報監理工程師核準。
(二)、路基填筑 路基壓實(shí)度采用重型擊實(shí)標準 。
本工程的土源是路基填筑的關(guān)鍵，本公司擬派專(zhuān)職采購人員在工程周邊區域尋找合適土源，用汽車(chē)運至現場(chǎng)，進(jìn)行集中堆放。
土方采用自卸汽車(chē)運至現場(chǎng)，推土機推平，壓路機穩壓一遍，檢查攤鋪厚度并
調整，用平地機整形，用壓路機碾壓。
碾壓遵循先低后高的原則，由路基兩側向路中心方向碾壓。碾壓時(shí)的輪跡重疊為 1/2 后輪寬，碾壓 5~7 遍。表面無(wú)明顯輪跡后，進(jìn)行壓實(shí)度測試，并確保壓實(shí)度滿(mǎn)足設計要求。
在路基填筑完成，穩定后，進(jìn)行石灰土的填筑。要確保拌和均勻，石灰質(zhì)量須滿(mǎn)足有關(guān)要求，并充分消解，嚴禁含有未消解顆粒。首先根據設計厚度計算單位面積的上土量和布灰量，采用打方格上土和布灰的方法來(lái)控制灰劑量及灰土的厚度，一般控制穩壓后的高程要略高于設計高程。
頂層回填土除檢測壓實(shí)度外，還須檢查中線(xiàn)高程、平整度、模坡，局部偏高處鏟平，偏低處留待處理層施工時(shí)用灰土找補。
二、 灰土路基
1、備土：采用穩定土拌和機拌和施工。
2、備灰：生石灰粉和生石灰必須達到Ⅲ級灰標準，鈣鎂含量大于 60%。生石灰粉在使用前集中進(jìn)場(chǎng)，生石灰在使用前 7 天進(jìn)場(chǎng)并充分消解過(guò)篩備用。施工中應盡量縮短石灰的存放時(shí)間，如露天堆放時(shí)間較長(cháng)要用土加以覆蓋，并在使用前重新檢
測生灰中鈣鎂含量是否滿(mǎn)足要求，如有消失，必須調整灰土中的生石灰含量，以滿(mǎn)足設計要求。
3、施工放樣：在土路基上恢復道路中線(xiàn)樁和邊線(xiàn)樁，樁上測設處理層的設計高程和土、石灰的攤鋪高度，并作明顯標記。
4、計算土及石灰的攤鋪厚度 (1)、將灰土重量比換算成體積比公式
P1.r2
石灰體積：土體積=1：
r1.P2
式中：P1、P2——土及灰的重量百分比
r1、r2——土及灰的天然松方干質(zhì)量密度(kg/m3) (2)、石灰松鋪厚度公式
ho.ro.P2 h2=
r2
式中：ho——灰土壓實(shí)厚度(cm)
h2——生灰松鋪厚度(cm)
ro——灰土最大干密度(kg/m3)
r2——生灰自然干質(zhì)量密度(kg/m3) (3)、土的松鋪厚度公式
ho.ro.P1
h1=
r1 5、上土、上灰：上土采用挖掘機進(jìn)行，上灰采取人工或裝載機進(jìn)行，人工攤鋪。上土前，先用灑水車(chē)灑水，使土基表面濕潤，但不形成泥濘，上土完成后以人工平整，拉小線(xiàn)檢查攤鋪高度，如合乎要求再上灰。攤鋪長(cháng)度以進(jìn)度計劃嚴格控制，并做到當天攤鋪，當天拌和，當天碾壓成型。
6、整形：用邊樁拉橫斷平線(xiàn)下反尺寸掌握灰土虛厚按壓實(shí)系數1.6~1.8 試鋪，然后由人工用竹耙子摟平找細符合設計要求。
7、穩壓：灰土層碾壓要在灰土接近最佳含水量時(shí)進(jìn)行，碾壓以“先輕后重”，從路兩側向中間為原則，碾壓遍數為4~6 遍，當碾壓1~2 遍即可檢查平整度和高程，邊檢查邊鏟平，不能等成型再補薄層。如必須找補時(shí)，應將表面翻松至少 10cm，用
配比相同的灰土找平后再碾壓。接茬處予留30~50cm 長(cháng)不予太實(shí)。
8、碾壓：灰土整平后應及時(shí)碾壓，當天碾壓成活。先采用14T 振動(dòng)壓路機不帶振碾壓 1~2 遍帶振碾壓 1~2 遍，再用 21T 鐵三輪碾壓不少于 3 遍。碾壓時(shí)，先從道路一側邊緣開(kāi)始，外側輪的1/2 壓在路肩上，以60~70m/min 的速度，每次重輪重疊1/2~1/3，逐漸壓至路中心，再從另一側邊緣同樣壓至中心即為一遍，碾壓一遍后，再仔細檢查平整度和標高，即后壓實(shí)4~6 遍直至要求的壓實(shí)度。
9、養生：底層土路基碾壓至要求的密實(shí)度后，即可進(jìn)行上層灰土處理施工。該層碾壓成活后，必須保持一定的溫度，以利于強度的形成，避免發(fā)生縮裂和松散現象，養生期不得少于7d，利用灑水車(chē)均勻灑水養生，養生期間嚴禁車(chē)輛通行。
石灰土層是路基和路面的結合層，施工中，要嚴格控制施工質(zhì)量，擬采取以下措施：
(1)、加強對原材料的質(zhì)量控制，對石灰質(zhì)量和消解質(zhì)量要嚴格控制。
(2)、現場(chǎng)要控制好標高，特別是松鋪系數要嚴格掌握，碾壓時(shí)要注意順序，先外后里，保證底基層的密實(shí)。
(3)、加強成品的保護工作，施工時(shí)要注意順序，施工完成后，要派專(zhuān)人看管，不讓各種機械車(chē)輛上路，特別是大噸位的車(chē)輛。
路基填筑是本工程中一項重要的單項工程，在工期比較緊的的情況下，更需要加大管理力度，強化全員質(zhì)量意識，力求工程質(zhì)量達到優(yōu)良，擬采取以下措施：
(1)、加強填料的質(zhì)量控制，不符合質(zhì)量要求的填料不準裝車(chē)。
(2)、對填筑施工的各環(huán)節要加強控制，每層平整度都要求在1-2cm 以?xún)?，路拱橫坡符合要求，不出現積水現象，做到雨停，路基面即干。
(3)、從嚴控制路基填筑質(zhì)量，增加壓實(shí)度的檢測頻率，不符合要求的嚴禁填筑上一層。
(4)、合理利用晴好天氣，加速路基的填筑速度；雨天要加強巡視，及時(shí)排除路基積水，發(fā)現邊坡局部受到?jīng)_刷的，要及時(shí)采取措施。
三、水泥穩定碎石
水泥穩定碎石施工工序流程圖
（一）、準備工作 1．施工機械 必須配備齊全的施工機械和配件，做好開(kāi)工前的保養、試機工作，并保證在施工期間一般不發(fā)生有礙施工進(jìn)度和質(zhì)量的故障。路面基層施工，采用集中廠(chǎng)拌、攤
鋪機攤鋪、分層施工，要求配備足夠的拌和、運輸、攤鋪、壓實(shí)機械。每層最大壓實(shí)厚度不大于20cm。
(1)、拌和機：拌和機能力應滿(mǎn)足攤鋪要求。拌和機必須采用定型產(chǎn)品，并在多個(gè)工程中應用，且用戶(hù)反應良好。料斗、水箱、罐倉都要求裝配高精度電子動(dòng)態(tài)計量器，電子動(dòng)態(tài)計量器應經(jīng)有資質(zhì)的計量部門(mén)進(jìn)行計量標定后方可使用。
(2)、攤鋪機：應根據路面基層的寬度、厚度，選用合適的攤鋪機械。
(3)、壓路機：配備18-20T 的壓路機1 臺，振動(dòng)壓路機1 臺和膠輪壓路機1 臺。壓路機的噸位和臺數必須與拌和機及攤鋪機生產(chǎn)能力相匹配，使從加水拌和到碾壓終了的時(shí)間不超過(guò)水泥初凝時(shí)間，保證施工正常進(jìn)行。
(4)、自卸汽車(chē)：數量應與拌和設備、攤鋪設備、壓路機相匹配。
(5)、裝載機 (6)、灑水車(chē) (7)、水泥鋼制罐倉：由拌和機生產(chǎn)能力決定其容量，罐倉內應配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。以上機械數量至少應滿(mǎn)足每個(gè)工點(diǎn)、每日連續正常生產(chǎn)及工期要求。
2、底基層的檢查與驗收 (1)、底基層外形檢查 底基層外形檢查內容有高程、中線(xiàn)偏位、寬度、橫坡度和平整度。
(2)、底基層壓實(shí)度檢查、修補與驗收 底基層應進(jìn)行壓實(shí)度和表面松散檢查，凡不符合要求的路段，應分別采用補充碾壓、填換好的材料等。
?。ǘ?、混合料組成設計 水泥穩定材料的組成設計包括：根據規定的材料指標要求，通過(guò)試驗選取合適的集料和水泥；確定合理的集料配合比例、水泥劑量、混合料的最佳含水量和相應的最大干密度。合理的水泥穩定碎石組成必須達到強度要求，具有較小的溫縮和干縮系數（現場(chǎng)裂縫較少），施工和易性好（粗集料離析較?。?。
1．材料要求 (1)、水泥
普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥都可用于拌制水泥穩
定碎石混合料，宜采用初凝時(shí)間 3h 時(shí)間以上和終凝時(shí)間較長(cháng)（宜在 6h 以上）的水泥，禁止使用快硬水泥、早強水泥以及已受潮變質(zhì)的水泥，宜采用強度42.5 級的水泥，水泥各齡期強度、安定性等應達到相應指標要求。
如采用散裝水泥，在水泥進(jìn)場(chǎng)入罐時(shí)，要了解其出爐天數，剛出爐的水泥，要停放 7d，且安定性合格后才能使用；夏季高溫作業(yè)時(shí)，散裝水泥入罐溫度不能高于50℃，若高于50℃而必須使用時(shí)，應采用降溫措施。
(2)、碎石
碎石的最大粒徑為31.5mm，宜按粒徑9.5 mm～31.5mm、4.75 mm ～9.5mm、2.36 mm～4.75mm 和0～2.36mm 四種規格備料。
碎石壓碎值應不大于28%，粗集料針片狀含量應不大于18%（宜不大于15％）。碎石中小于0.6mm 的顆粒必須做液限和塑性指數試驗，要求液限小于28%，塑性指數小于9。集料采用骨架密實(shí)型水泥穩定類(lèi)集料級配：
篩 孔 尺 寸（mm）
31.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 通過(guò)百分率 100 68-86 38-58 22-32 16-28 8-15 0-3 (3)、水 凡飲用水皆可以使用，遇到可疑水源，應委托有關(guān)部門(mén)化驗鑒定。
2、混合料組成設計 取符合強度要求的最佳配合比作為水泥穩定碎石的生產(chǎn)配合比，用重型擊實(shí)法求得最佳含水量和最大干密度，經(jīng)審批后，指導施工。
?。ㄈ?、試鋪 正式開(kāi)工之前，應進(jìn)行試鋪。試鋪段應選擇在經(jīng)驗收合格的底基層上進(jìn)行，其長(cháng)度為300m 左右，水泥穩定碎石混合料采用中心站集中拌和（廠(chǎng)拌），由攤鋪機攤鋪作業(yè)，一次碾壓密實(shí)。試鋪路段的拌和、攤鋪、碾壓各道工序按現行路面基層施工技術(shù)規范進(jìn)行。
試鋪段要決定的主要內容如下：
1、驗證用于施工混合料的配合比 (1)、調試拌和機，分別稱(chēng)出拌缸中不同規格的碎石、水泥、水的重量，測量其
計量的準確性； (2)、調整拌和時(shí)間，保證混合料均勻性； (3)、檢查混合料含水量、碎石級配、水泥劑量、7 天無(wú)側限抗壓強度。
2、確定鋪筑的松鋪厚度和松鋪系數（約為1.20~1.30）。
3、確定標準施工方法 (1)、混合料配比的控制方法； (2)、混合料攤鋪方法和適用機具；
(3)、含水量的增加和控制方法； (4)、壓實(shí)機械的選擇和組合，壓實(shí)的順序，速度和遍數，至少應選擇兩種確保能達到壓實(shí)標準的碾壓方案； (5)、拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協(xié)調和配合。
4、確定每一作業(yè)段的合適長(cháng)度。
5、嚴密組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延遲時(shí)間。
?。ㄋ模?、混合料施工 1．一般要求 (1)、清除作業(yè)面表面的浮土、積水等。并將作業(yè)面表面灑水濕潤。
(2)、開(kāi)始攤鋪的前一天要進(jìn)行測量放樣，按攤鋪機寬度與傳感器間距，一般在直線(xiàn)上間隔為 10m，在平曲線(xiàn)上為 5m，做出標記，并打好厚度控制線(xiàn)支架，根據松鋪系數算出松鋪厚度，決定控制線(xiàn)高度，掛好控制線(xiàn)。用于攤鋪機攤鋪厚度控制線(xiàn)鋼絲的拉力應不小于800N。
(3)、水泥穩定碎石基層的施工期宜在冰凍到來(lái)半個(gè)月前結束，盡量避免在高溫季節施工。
(4)、下層水泥穩定碎石施工結束7 天后即可進(jìn)行上層水泥穩定碎石的施工。兩層水泥穩定碎石施工間隔不宜長(cháng)于30 天。
2、混合料的拌和 (1)、開(kāi)始拌和前，拌和場(chǎng)的備料應能滿(mǎn)足3-5 天的攤鋪用料。
(2)、每天開(kāi)始攪拌前，應檢查場(chǎng)內各處集料的含水量，計算當天的施工配合比，外加水與天然含水量的總和要比最佳含水量略高。同時(shí)，在充分估計施工富余強度時(shí)要從縮小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基層強度。
(3)、每天開(kāi)始攪拌之后，按規定取混合料試樣檢查級配和水泥劑量；隨時(shí)在線(xiàn)檢查配比、含水量是否變化。高溫作業(yè)時(shí)，早晚與中午的含水量要有區別，要按溫度變化及時(shí)調整。
(4)、拌和機出料不允許采取自由跌落式的落地成堆、裝載機裝料運輸的辦法。一定要配備帶活門(mén)漏斗的料倉，成品混合料先裝入料倉內，由漏斗出料裝車(chē)運輸，裝車(chē)時(shí)車(chē)輛應前后移動(dòng)，分三次裝料，避免混合料離析。
3、混合料的運輸 (1)、運輸車(chē)輛在每天開(kāi)工前，要檢驗其完好情況，裝料前應將車(chē)廂清洗干凈。運輸車(chē)輛數量一定要滿(mǎn)足拌和出料與攤鋪需要，并略有富余。
(2)、應盡快將拌成的混合料運送到鋪筑現場(chǎng)。車(chē)上的混合料應覆蓋，減少水分損失。如運輸車(chē)輛中途出現故障，必須立即以最短時(shí)間排除；當車(chē)內混合料不能在水泥初凝時(shí)間內運到工地攤鋪壓實(shí)，必須予以廢棄。
4、混合料的攤鋪 (1)、攤鋪前應將底基層灑水濕潤；對于基層下層表面，應噴灑水泥凈漿，按水泥質(zhì)量計，宜不少于（1.0～1.5）kg/m2。水泥凈漿稠度以灑布均勻為度，灑布長(cháng)度以不大于攤鋪機前30m～40m 為宜。
(2)、攤鋪前應檢查攤鋪機各部分運轉情況，而且每天堅持重復此項工作。
(3)、調整好傳感器臂與控制線(xiàn)的關(guān)系；嚴格控制基層厚度和高程，保證路拱橫坡度滿(mǎn)足設計要求。
(4)、攤鋪機宜連續攤鋪。如拌和機生產(chǎn)能力較小，應采用最低速度攤鋪，禁止攤鋪機停機待料。攤鋪機的攤鋪速度一般宜在1m/min 左右。
(5)、基層混合料攤鋪應采用兩臺攤鋪機梯隊作業(yè)，應保證其速度一致、攤鋪厚度一致、松鋪系數一致、路拱坡度一致、攤鋪平整度一致、振動(dòng)頻率一致等，兩機攤鋪接縫平整。
(6)、攤鋪機的螺旋布料器應有三分之二埋入混合料中。
(7)、在攤鋪機后面應設專(zhuān)人消除離析現象，應該鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌混合料填補。
5、混合料的碾壓 (1)、每臺攤鋪機后面，應緊跟三輪或雙鋼輪壓路機，振動(dòng)壓路機和輪胎壓路機
進(jìn)行碾壓，一次碾壓長(cháng)度一般為50 m ～80 m。碾壓段落必須層次分明，設置明顯的分界標志，有監理旁站。
(2)、碾壓應遵循試鋪路段確定的程序與工藝。注意穩壓要充分，振壓不起浪、不推移。壓實(shí)時(shí)，遵循穩壓（遍數適中，壓實(shí)度達到90%）→輕振動(dòng)碾壓→重振動(dòng)碾壓→膠輪穩壓的程序，壓至無(wú)輪跡為止。碾壓過(guò)程中，可用核子儀初查壓實(shí)度，不合格時(shí)，重復再壓（注意檢測壓實(shí)時(shí)間）。碾壓完成后用灌砂法檢測壓實(shí)度。
(3)、壓路機碾壓時(shí)應重疊1/2 輪寬。
(4)、壓路機倒車(chē)應自然停車(chē)，不許剎車(chē)；換擋要輕且平順，不要拉動(dòng)基層。在第一遍初步穩壓時(shí)，倒車(chē)后應原路返回，換擋位置應在已壓好的段落上，在未碾壓的一頭換擋倒車(chē)位置錯開(kāi)，要成齒狀，出現個(gè)別擁包時(shí)，應進(jìn)行鏟平處理。
(5)、壓路機碾壓時(shí)的行駛速度，第 1-2 遍為（1.5-1.7）km/h，以后各遍應為（1.8-2.2）km/h。
(6)、壓路機停車(chē)要錯開(kāi)，相隔間距不小于3m，應停在已碾壓好的路段上。
(7)、嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車(chē)。
(8)、碾壓宜在水泥初凝前及試驗確定的延遲時(shí)間內完成，達到要求的壓實(shí)度，同時(shí)沒(méi)有明顯的輪跡。
(9)、為保證水泥穩定碎石基層邊緣壓實(shí)度，應有一定的超寬；對用方木或型鋼模板支撐時(shí)，也應有一定超寬。
6、橫縫設置 (1)、水泥穩定碎石混合料攤鋪時(shí)，應連續作業(yè)，如因故中斷時(shí)間超過(guò)2h，則應設橫縫；每天收工之后，第二天開(kāi)工的接頭斷面也要設置橫縫；要特別注意橋頭搭板前水泥碎石的碾壓。
(2)、橫縫應與路面車(chē)道中心線(xiàn)垂直設置，接縫斷面應是豎向平面。其設置方法：
A、壓路機碾壓完畢，沿端頭斜面開(kāi)到下承層上停機過(guò)夜。
B、第二天將壓路機沿斜面開(kāi)到前一天施工的基層上，用三米直尺縱向放在接縫處，定出基層面離開(kāi)三米直尺的點(diǎn)作為接縫位置，沿橫向斷面挖除坡下部分混合料，清理干凈后，攤鋪機從接縫處起步攤鋪。
C、壓路機沿接縫橫向碾壓，由前一天壓實(shí)層上逐漸推向新鋪層，碾壓完畢再縱向正常碾壓。
D、碾壓完畢，接縫處縱向平整度應符合附表規定。
?。ㄎ澹?、養生及交通管制 1、每一段碾壓完成以后應立即進(jìn)行質(zhì)量檢查，并開(kāi)始養生。
2、養生方法：應將麻布或透水無(wú)紡土工布濕潤，然后人工覆蓋在碾壓完成的基層頂面。覆蓋 2 小時(shí)后，再用灑水車(chē)灑水，或用塑料薄膜覆蓋養生。在 7 天內應保持基層處于濕潤狀態(tài)，28 天內正常養護。養生結束后，應將覆蓋物清除干凈。
3、用灑水車(chē)灑水養生時(shí)，灑水車(chē)的噴頭要用噴霧式，不得用高壓式噴管，以免破壞基層結構，每天灑水次數應視氣候而定，整個(gè)養生期間應始終保持水泥穩定碎石層表面濕潤。
4、基層養生期不應少于7d。養生期內灑水車(chē)必須在另外一側車(chē)道上行駛，工人手持水籠帶，跨過(guò)中分帶噴灑養生水。
5、在養生期間應封閉交通。
?。?、質(zhì)量管理及檢查驗收 1．一般要求 (1)、水泥、石灰劑量的測定用料應在拌和機拌和后取樣，并立即（一般規定小于10 分鐘）送到工地試驗室進(jìn)行滴定試驗。
(2)、水泥用量除用滴定法檢測水泥劑量要求外，還應進(jìn)行總量控制檢測。記錄每天的實(shí)際水泥用量、碎石用量和實(shí)際工程量，計算對比水泥劑量的一致性。
四、封層
封層為稀漿封層 1、本工程道路機動(dòng)車(chē)道瀝青路面下封層采用稀漿封層。下封層采用單層 ES-2型稀漿封層法施工，厚度6mm，做到完全密水。根據本工程特點(diǎn)，擬采用臨時(shí)性封閉交通全幅施工的方法進(jìn)行，施工采用層鋪法鋪筑熱瀝青下封層。
2、稀漿封層采用SBS 改性瀝青作結合料。瀝青和礦料用量通過(guò)配合比設計確定。稀漿封層混合料的質(zhì)量要符合《公路瀝青路面施工技術(shù)規范》中技術(shù)要求。
3、在施工現場(chǎng)投入一臺專(zhuān)用稀漿封層機，攤鋪寬度為 2.7～4.3 米，根據路幅寬度放樣畫(huà)線(xiàn)，調整攤鋪箱寬度，使施工車(chē)程次數為整數。攤鋪時(shí)將稀漿封層機駕駛到施工攤鋪起點(diǎn)處，使導向鏈條對準走向控制線(xiàn)前進(jìn)，保持在1.5～3.0km/h 的緩慢速度，進(jìn)行均勻攤鋪，同時(shí)使稀漿封層機下部的噴水管?chē)娝?，在封層之前使基?/p>
保持濕潤，但噴水量不能過(guò)多，路面不能有積水。封層機攤鋪前進(jìn)速度應使攤鋪槽內保存有一定數量的混合料，但不得有外溢現象。
4、混合料攤鋪后，兩側或局部需由人工修整和找平，過(guò)厚或不平處，使用橡膠靶子找平；漏鋪和稀漿不足之處，應及時(shí)用稀漿混合料進(jìn)行修補；縱向和橫向搭接處，應進(jìn)行修整，保證搭接平整。稀漿封層鋪筑后，尚未固化成型前，應禁止一切車(chē)輛和人通行，并設專(zhuān)人負責看管。如有局部損壞，應立即用稀漿修補。遇交通路口等確需立即開(kāi)放交通，必須進(jìn)行撒砂保護。
5、采用膠輪壓路機，在已攤鋪的稀漿封層上碾壓 2～3 個(gè)往返，并對接縫處重點(diǎn)碾壓，行駛速度控制在1.5～1.7km/h 6、稀漿封層外觀(guān)質(zhì)量符合下列要求：表面平整，密實(shí)，無(wú)松散，無(wú)輪跡；縱、橫縫銜接平順，外觀(guān)色澤均勻一致；與其它構造物銜接平順，無(wú)污染；攤鋪范圍以外無(wú)流出的稀漿混合料；表面粗糙，無(wú)光滑現象。
五、瀝青砼面層
瀝青下面層施工原則上以《瀝青混凝土路面施工規范》、設計圖紙為依據，指導各項施工。根據本合同段的路面寬度及長(cháng)度，瀝青面層采用單機連續攤鋪作業(yè)。面層施工投入主要機械設備：德國產(chǎn) ABG-423 攤鋪機 2 臺，另配備移動(dòng)式自動(dòng)找平裝置 1 套，安裝長(cháng)度達到 16m，常州產(chǎn) ZL50 裝載機 1 臺，徐州產(chǎn) YL-25 膠輪壓路機1 臺， YZC12 雙鋼輪振動(dòng)壓路機 1 臺，洛陽(yáng)產(chǎn) YZC10 雙光輪振動(dòng)壓路機 1 臺，小型手扶振動(dòng)壓路機 1 臺， 8T 灑水車(chē) 1 輛，5T 噴油車(chē) 1 輛以及 15T 紅巖自卸車(chē) 4 輛，10T 黃河自卸車(chē)8 輛，詳見(jiàn)機械設備表。
瀝青面層施工工藝流程詳見(jiàn)附圖。
(一)、施工前準備工作
首先匯同監理對供應商進(jìn)行資質(zhì)認證，加強對原材料的質(zhì)量控制，強化質(zhì)量檢查，滿(mǎn)足質(zhì)量要求后，方可使用，并派專(zhuān)業(yè)人員進(jìn)行質(zhì)量跟蹤。同時(shí)根據所確定的最佳混合料配合比在拌和廠(chǎng)進(jìn)行試拌。
(二)、關(guān)于瀝青混凝土配合比設計、質(zhì)量保證措施 如果某種礦料產(chǎn)地、品種發(fā)生變化，必須重新進(jìn)行目標配合比設計，報監理代表批準確認后再試拌與試鋪。
(三)、瀝青混合料的拌制 1、嚴格掌握瀝青和集料的加熱溫度以及瀝青混合料的出廠(chǎng)溫度。集料溫度應比瀝青高10-20 度，熱混合料成品在貯料倉儲存后，其溫度下降應過(guò)10 度，貯料倉的儲料時(shí)間不得超過(guò)24 小時(shí)。
瀝青混合料的施工溫度℃ 瀝青加熱溫度
160-170 礦料溫度
170-190 混合料出廠(chǎng)溫度
常范圍150-165
超過(guò)200℃者廢棄 混合料運輸到現場(chǎng)溫度
不低于130-150 攤鋪溫度
正常施工
不低于120-140，不超過(guò)165 低溫施工
不低于130-150，不超過(guò)175 碾壓溫度
正常施工
120-140
不低于110 低溫施工
130-150
不低于110 碾壓終了溫度
鋼輪壓路機
不低于70 輪胎壓路機
不低于80 振動(dòng)壓路機
不低于65 2、拌和樓控制室要逐盤(pán)打印瀝青及各種礦料的用量和拌和溫度，并定期對拌和樓的計量和測溫進(jìn)行校核；沒(méi)有材料用量和溫度自動(dòng)記錄裝置的拌和機不得使用。
3、拌和時(shí)間由試拌確定。必須使所有集料顆粒全部裹復瀝青結合料，并以瀝青混合料拌和均勻為度。
4、要注意目測檢查混合料的均勻性，及時(shí)分析異?，F象。如混合料有無(wú)花白、冒青煙和離析等現象。如確認是質(zhì)量問(wèn)題，應作廢料處理并及時(shí)予以糾正。在生產(chǎn)開(kāi)始以前，有關(guān)人員要熟悉本項目所用各種混合料的外觀(guān)特征，這要通過(guò)細致地觀(guān)
察室內試拌和混合料而取得。
5、每臺拌和機每天上午、下午各取一組混合料試樣做馬歇爾試驗和抽提篩分試驗，檢驗油石比、礦料級配和瀝青混凝土的物理力學(xué)性質(zhì)。
油石比與設計值的允許誤差±0.3% 礦料含量與規范中值的允許差值
＜0.075MM
±2%
＜2.36MM
±6%
≥4.75MM
±7% 6、每周分析一次檢測結果，計算油石比、各級礦料通過(guò)量和瀝青混凝土物理力學(xué)指標檢測結果的標準差和變異系數，檢驗生產(chǎn)是否正常。
?。ㄋ模?、瀝青混合料的運輸 1、對每車(chē)采用數字顯示插入式熱電偶溫度計檢測瀝青混合料的出廠(chǎng)溫度和運到現場(chǎng)溫度。插入深度要大于150mm。在運料卡車(chē)側面中部并設專(zhuān)用檢測孔，孔口距車(chē)箱底面約300mm。
2、拌和機向運料車(chē)放料時(shí)，汽車(chē)應前后移動(dòng)，分幾堆裝料，以減少粗集料的分離現象。
3、瀝青混合料運輸車(chē)的運量應較拌和能力和攤鋪速度有所富余，控制攤鋪機前方有五輛運料車(chē)等候卸料。
4、運料車(chē)備有蓬布覆蓋設施，以資保溫防雨或避免污染環(huán)境。
5、連續攤鋪過(guò)程中，運料車(chē)在攤鋪機前10-30cm 處停處，不得撞擊攤鋪機。卸料過(guò)程中運料理車(chē)應掛空檔，靠攤鋪機推動(dòng)前進(jìn)。
?。ㄎ澹?、瀝青混合料的攤鋪 1、連續穩定的攤鋪，是提高路面平整度最主要措施。攤鋪機的攤鋪速度應根據拌和機的產(chǎn)量、施工機械配套情況及攤鋪厚度攤鋪寬度按2-6m/min 予以調整選擇，做到緩慢、均勻、不間斷地攤鋪。不得任意以快速攤鋪幾分鐘，然后再停下來(lái)等下一車(chē)料。午飯分批輪換交替進(jìn)行，切忌停鋪用餐。爭取做到每天收工停機一次。
2、用機械攤鋪的混合料未壓實(shí)前，施工人員不得進(jìn)入踩踏。一般不用人工不斷地整修，只有在特殊情況下，需在現場(chǎng)主管人員指導下，允許用人工找補或更換混合料，缺陷較嚴重時(shí)應予鏟除，并調整攤鋪機或改進(jìn)攤鋪工藝。
3、下面層攤鋪厚度采用鋼絲引導的高程控制方式。鋼絲為扭繞式，直徑不小于6mm，鋼絲拉力大于800N，每5 米設一鋼絲支架。
4、攤鋪遇雨時(shí)，立即停止施工，并清除未壓實(shí)成型的混合料。遭受雨淋的混合料應廢棄，不得卸入攤鋪機攤鋪。
?。?、瀝青混合料的壓實(shí)成型 1、瀝青混合料的壓實(shí)是保證瀝青面層質(zhì)量的重要環(huán)節，應選擇合理的壓路機組合方式及碾壓步驟。為保證壓實(shí)度和平整度，初壓應在混合料不產(chǎn)生推移、發(fā)裂等情況下盡量在攤鋪后較高溫度下進(jìn)行。初壓嚴禁使用輪胎壓路機，以確保面層橫向平整度。
2、壓路機應以緩慢而均勻的速度碾壓，壓路機的適宜碾壓速度隨初壓、復壓、終壓及壓路機的類(lèi)型而別。詳細參照規范選用。
3、為避免碾壓時(shí)混合料推擠產(chǎn)生擁包，碾壓時(shí)應將驅動(dòng)輪朝向攤鋪機；碾壓路線(xiàn)及方向不應突然改變；壓路機起動(dòng)、停止必須減速緩行。對壓路機無(wú)法壓實(shí)的死角、邊緣、接頭等，應采用小型振動(dòng)壓路機或手扶振動(dòng)夯趁熱壓實(shí)。壓路機折回不應處在同一橫斷面上。
4、在當天碾壓的尚未冷卻的瀝青混凝土層面上，不得停放壓路機或其他車(chē)輛，并防止礦料、油料和雜物散落在瀝青層面上。
5、要對初壓、復壓、終壓段落設備明顯標志，便于司機辯認。對松鋪厚度、碾壓順序、碾壓遍數、碾壓速度及碾壓溫度應設專(zhuān)崗檢查。
6、壓實(shí)完成12 小時(shí)后，方能允許施工車(chē)輛通行。
?。ㄆ撸?、施工接縫的處理 1、縱向施工縫。以熱接縫形式在最后作跨接縫碾壓以消縫跡。上下層縱縫應錯開(kāi)15cm 以上。
2、橫向施工縫。全部采用平接縫。用三米直尺沿縱向位置，在攤鋪段端部的直尺呈懸臂狀，以攤鋪層與直尺脫離接觸處定出接縫位置，用鋸縫機割齊后鏟除；繼續攤鋪時(shí)，應將接縫鋸切時(shí)留下的灰漿擦洗干凈，涂上少量粘層瀝青，攤鋪機熨平板從接縫后起步攤鋪；碾壓時(shí)用鋼筒式壓路機進(jìn)行橫向壓實(shí)，從先鋪路面上跨縫逐漸移向新鋪面層。
采用隨機取樣法，對混合料進(jìn)行馬歇爾試驗、抽提試驗、篩分試驗檢查。
施工現場(chǎng)，質(zhì)量檢查人員做到隨時(shí)按規定要求對混合料進(jìn)行油石比、礦料級配、穩定度、流值、空隙率、試驗、攤鋪、碾壓及碾壓終止溫度檢測，同時(shí)，對攤鋪厚度、寬度、平整度、橫坡度、高程、壓實(shí)度、偏位，攤鋪的均勻性進(jìn)行檢測，保證各項技術(shù)指標全部在允許誤差之內。
六、A SMA 瀝青砼面層
在上面層攤鋪前，必須對原已鋪設完工時(shí)間長(cháng)的全面清掃干凈，必要時(shí)用水沖刷，對于局部被污染沖刷不掉的，應用人工將表面鑿除，清掃干凈。沖洗的水跡晾干后噴灑粘層瀝青。粘層瀝青噴灑后應進(jìn)行交通管制，禁止任何車(chē)輛通行和人員踩踏，1-2 天后，不粘車(chē)輪時(shí)才可攤鋪上面層。
(一)、施工前準備工作 對下承層進(jìn)行驗收，評價(jià)標高、平整度等各項技術(shù)指標是否在驗評標準規定的允許誤差范圍內，達不到要求的進(jìn)行整改或返工，對于有明顯跳車(chē)、大面積不平、下承層攤鋪過(guò)程瀝青混凝土出現離析和油溫過(guò)低的路段，銑刨后重新攤鋪。面層攤鋪前1～2 天對下承層進(jìn)行全面清掃、沖洗或吸塵，過(guò)后還有路段縫隙里有水泥漿或泥土的，應噴灑粘層瀝青，同時(shí)做好相鄰標段導線(xiàn)點(diǎn)、水準點(diǎn)的交接工作，測量并復核中線(xiàn)，邊線(xiàn)位置及相應高程，落實(shí)工料機數量到位情況、原材料的檢驗和配合比設計，并認真檢測各種機具設備的性能，確保處于正常使用狀態(tài)。
(二)、攤鋪 1、連續穩定的攤鋪，是提高路面平整度最主要措施。宜采用兩臺攤鋪機梯隊攤鋪，以提高攤鋪層均勻性和壓實(shí)度。攤鋪機的攤鋪速度應根據拌和機的產(chǎn)量、施工機械配套情況及攤鋪厚度，按 2—3m/min 左右予以調整，通常不超過(guò) 3m/min，容許放慢到1—2m/min，做到緩慢、均勻、不間斷地攤鋪。不應任意以快速攤鋪幾分鐘，然后再停下來(lái)等下一車(chē)料。午飯應分批輪換交替進(jìn)行，切忌停鋪用餐，爭取做到每天收工停機一次。
2、用機械攤鋪的混合料未壓實(shí)前，施工人員不得進(jìn)入踩踏。一般不用人工不斷地整修，只有在特殊情況下，需在現場(chǎng)主管人員指導下，允許用人工找補或更換混合料，缺陷較嚴重時(shí)應予鏟除，并調整攤鋪機或改進(jìn)攤鋪工藝。
3、上面層用移動(dòng)式自動(dòng)找平基準裝置控制攤鋪厚度。由兩臺攤鋪機聯(lián)合作業(yè)實(shí)施攤鋪，前攤鋪機過(guò)后，攤鋪層縱向接縫上應呈斜坡，后面攤鋪機應跨縫 5～10Cm
攤鋪。兩臺攤鋪機距離不應超過(guò)10m。
4、攤鋪機應調整到最佳工作狀態(tài)，調試好螺旋布料器兩端的自動(dòng)料位器，并使料門(mén)開(kāi)度、鏈板送料器的速度和螺旋布料器的轉速相匹配。螺旋布料器的料量應高于螺旋布料器中心，使熨平板的擋料板前混合料在全寬范圍內均勻分布，并在每天起步前就應將料量調整好，再實(shí)施攤鋪，避免攤鋪層出現離析現象；并隨時(shí)分析、調整粗細料是否均勻，檢測松鋪厚度是否符合規定。攤鋪前應將熨平板預熱至規定溫度（不低于100℃），攤鋪時(shí)熨平板應采用中強夯等級使鋪面的初始壓實(shí)度不小于85%。攤鋪機熨平板必須拼接緊密，不許存有縫隙，防止卡入粒料將鋪面拉出條痕。
5、要注意攤鋪機接料斗的操作程序，以減少粗細料離析。攤鋪機集料斗應在刮板尚未露出，尚有約10cm 厚的熱料時(shí)，下一輛運料車(chē)即開(kāi)始卸料，做到連續供料，并避免粗料集中。
6、攤鋪應選擇在當日高溫時(shí)段進(jìn)行，路表溫度低于15℃時(shí)不宜攤鋪。攤鋪遇雨時(shí)，立即停止施工，并清除未壓實(shí)成型的混合料。受雨淋的混合料應廢棄，不得卸入攤鋪機攤鋪。
(三)、壓實(shí) 1、壓路機以2～4 公里/小時(shí)的速度進(jìn)行均勻的碾壓，分初壓、復壓、終壓三階段進(jìn)行，終壓溫度一般控制在110℃～130℃，終壓時(shí)不得振動(dòng)。
2、在瀝青混凝土攤鋪后溫度為150℃左右時(shí)進(jìn)行初壓，采用DD-110 雙鋼輪壓路機靜壓2 遍，從外側向中心、由低向高處碾壓，相臨碾壓帶疊1/3～1/2 輪寬，初壓后及時(shí)檢查平整度。
3、復壓緊接初壓后進(jìn)行，采用DD-130 振動(dòng)壓路機掛振碾壓3～4 遍后采用輪胎壓路機碾壓1～2 遍，達到規范要求的壓實(shí)度，并且無(wú)明顯輪跡。
4、終壓緊接復壓后且在瀝青混凝土溫度不低于120℃之前完成，采用DD-110 雙鋼輪壓路機靜壓1～2 遍，消除所有輪跡。為保證油面與路牙接茬處平整度，采用寶馬 120-3 小型壓路機碾壓，對排水口處機鋪后即刻采用板式振動(dòng)壓實(shí)并修飾順坡，達到外觀(guān)順美的要求。井蓋在攤鋪后用板式振動(dòng)壓實(shí)并修飾順坡，達到外觀(guān)順美的要求，然后用DD-110 壓路機靜壓。壓路機的碾壓長(cháng)度以與攤鋪速度平衡為原則選定，并保持大體穩定。壓路機每次由兩端折回呈階梯形隨攤鋪機向前推進(jìn)，使折回處不在同一橫斷面上。在碾壓過(guò)程中，壓路機不得隨意停頓。壓路機起步應緩慢平穩，
沿攤鋪方向直線(xiàn)行駛，碾壓速度一致。壓路機鋼輪應保持清潔，有粘輪現象時(shí)適當噴灑稀釋洗滌靈，要少?lài)?、勤噴、勻噴，當鋼輪受熱溫度升高不再粘輪時(shí)關(guān)閉噴頭。嚴禁壓路機在未冷卻的油層上轉向、調頭、左右移動(dòng)，從熱油面上下來(lái)的壓路機必須將鋼輪降溫，方可停放在已建瀝青混凝土路面上。碾壓工作由專(zhuān)人負責，隨時(shí)檢測高程和平整度，如發(fā)現擁包應及時(shí)處理，必要時(shí)采用壓路機橫壓方法，壓路機只能單向掛振，不允許掛振來(lái)回碾壓。
5、壓實(shí)完成24 小時(shí)后，方能允許施工車(chē)輛通行。
對于施工過(guò)程中需加強注意的問(wèn)題除下面層中的注意問(wèn)題外，尚須注意：
(1)、上面層用移動(dòng)式自動(dòng)找平基準裝置控制攤鋪厚度。
(2)、嚴格掌握瀝青和集料的加熱溫度以及瀝青混合料的出廠(chǎng)溫度，集料溫度應比瀝青高10-20℃，熱混合料成品在貯料倉儲存后，其溫度下降不應超過(guò)5℃，貯料倉的儲料時(shí)間一般不宜超過(guò)24 小時(shí)，最多不得超過(guò)48 小時(shí)。
(3)、壓路機應以緩慢而均勻的速度碾壓，壓路機的適宜碾壓速度隨初壓、復壓、終壓及壓路機的類(lèi)型而別，按規定選用。在確保不產(chǎn)生推移的前提下，應盡量取用表中適宜碾壓速度的上限。為保證碾壓過(guò)程中瀝青混合料溫度不致降得過(guò)快，壓路機制噴水裝置應經(jīng)過(guò)嚴格檢修，必須使其噴出霧狀水，否則不得使用，并在保證不粘輪的前提下盡量減少?lài)娝?；膠輪壓路機，可用拖把于輪胎表面涂刷 1:3 的柴油與水的混合液，防止粘輪。初壓用雙鋼輪壓路機碾壓 2 遍，第一遍前進(jìn)不開(kāi)振，后退開(kāi)振（采用低幅高頻），第二遍同第現遍；復壓用膠輪壓路機不開(kāi)振碾壓 6 遍；終壓用鋼輪壓路機不開(kāi)振碾壓2 遍，并應遵循機型先輕后重，行駛路線(xiàn)由低向高。
第二節
排水工程施工方案及方法
一、施工工藝流 程
定位放線(xiàn)→井點(diǎn)降水→溝槽開(kāi)挖→土基夯實(shí)→平基→安管、接口→擁壁→砌井→內外粉刷→閉水→溝槽回填. 二、本工序擬投入的機械設備
序號 機械名稱(chēng) 型號 數量 備注 1 井點(diǎn)設備 輕型 10 用于溝槽降地下水 2 挖掘機 1m3 2 用于溝槽開(kāi)挖 3 裝載機 3 m3 3 用于材料短撥 4 壓路機 14T 振動(dòng) 1 用于溝槽回填 5 壓路機 10~12T 1 用于溝槽回填 6 震動(dòng)夯
5 用于溝槽回填 7 水泵 Φ100 4 用于抽排明水 8 吊機 20T 1 用于管道安裝 三、定位放線(xiàn)
開(kāi)挖前，先根據道路中心線(xiàn)控制樁，利用J2 經(jīng)緯儀，施測管道中線(xiàn)樁，并在管線(xiàn)兩端不妨礙施工處設固定控制樁，以便施工過(guò)程中對管道中線(xiàn)進(jìn)行控制。按照各井段根據計算出的實(shí)際長(cháng)度定出井位，再按照溝槽放坡系數及開(kāi)挖深度，計算出各段的開(kāi)挖寬度并用石灰打線(xiàn)。各井位處，在灰線(xiàn)外2.0m 加設井位控制樁，用紅漆在樁上注明槽底深度及管內底深度，便于施工過(guò)程中經(jīng)常拉小線(xiàn)反尺。
四、井點(diǎn)降水
1、根據本工程地質(zhì)勘察報告及以往的施工經(jīng)驗，應結合工程具體的實(shí)際情況合理地安排井點(diǎn)的布設方案，以確保干土作業(yè)施工。
2、井點(diǎn)安裝前應檢查濾管濾網(wǎng)綁扎是否牢固，底部是否封嚴，接頭是否漏氣，管內是否沖干凈。沉管采用水沖法，即用0.6~1.0Mpa 的高壓水槍沖孔，沉孔孔徑一般不小于30cm，并保持垂直，沉孔深度宜超深20cm 左右，立管就位后，應隨即在沉孔內填以干凈的砂石，頂部用粘土封項，封頂厚度不小于 80cm。井點(diǎn)設備安裝完畢后即進(jìn)行抽水試驗，對所有接頭逐個(gè)進(jìn)行檢查，是否有漏氣情況，并檢查出水是否夾有泥砂，發(fā)現問(wèn)題及時(shí)處理。在管道施工期間，為保證井點(diǎn)連續運轉，利用現場(chǎng)
配備的發(fā)電機組提供雙路供電，并設專(zhuān)人24 小時(shí)值班巡查，檢查井點(diǎn)運轉是否正常，并做好當班記錄。
五、溝槽挖土
溝槽開(kāi)挖以機械為主，人工配合理坡。開(kāi)挖時(shí)，測量人員應全程跟蹤測控槽底高程，防止超挖，當機械挖至設計槽底高程20cm 左右，由人工清除，保證槽底土層不被擾動(dòng)。在溝槽兩側堆土，留出下管位置不堆土方，如槽底土壤被雨水浸泡時(shí)，應將松軟土質(zhì)全部鏟除后用砂、石或 C10 砼填至設計高程，防止基礎產(chǎn)生不均勻沉降。
管溝開(kāi)挖前，應對全線(xiàn)開(kāi)挖斷面仔細摸清原有地下管線(xiàn)的走向布置情況，在地面上做出明顯標記，改由人工開(kāi)挖，并在開(kāi)挖過(guò)程中及時(shí)對原有管網(wǎng)進(jìn)行必要的臨時(shí)加固措施，保證其正常運轉。
六、管道基礎
管道基礎采用砂礫石基礎，墊層基礎基槽驗收合格后，可立即進(jìn)行管基施工。施工前，先將槽內浮土清除，根據管道中心線(xiàn)控制樁在槽底井位處和每隔 10m 處測設管位中線(xiàn)，樁上標注平基頂面高程、管內底高程及擁肩高程，井中線(xiàn)樁須在安管結束前妥善加以保護，并在各工序施工前進(jìn)行復核。
砂料采用顆粒級配良好、質(zhì)地堅硬的中粗砂。施工時(shí)，砂料利用溜槽下至槽底人工攤鋪，攤鋪系數控制在 1.2~1.3 之間，然后用電動(dòng)振動(dòng)夯振實(shí)不少于 3 遍后，檢查平基頂面高程和砂墊層的密實(shí)度是否滿(mǎn)足設計要求，其密實(shí)度可采用下面的簡(jiǎn)易方法測定：取直徑16mm，長(cháng)195cm 的平頭鋼筋，由50cm 高處自由落下垂直貫入砂層，貫入深度小于7cm 時(shí)為合格。
砂擁壁在管道閉水合格后進(jìn)行，砂擁壁要兩側同步進(jìn)行，每次攤鋪厚度不得大于 20cm，可采用振動(dòng)夯實(shí)法或插振法進(jìn)行夯實(shí)。插振法的施工方法是：使砂淋水達到飽和狀態(tài)后，用插式振動(dòng)器振搗，插入間距不大于 50cm，管腔兩側夯實(shí)也必須同步對稱(chēng)進(jìn)行，防止管體跑位，管腔填實(shí)后檢查管道中線(xiàn)及其高程都合乎設計要求后再填筑管頂砂料。
七、安管、接口
UPVC 管和HDPE 管 1、砂圍管基礎
360°砂圍管基礎分兩層施工，先施工第一層管道以下的砂墊層，待管道安裝閉水試驗合格后，再施工第二層砂圍管層，砂基礎采用平板振動(dòng)機振動(dòng)，并適量加水進(jìn)行加壓密實(shí)，達到設計要求。
2、鋪管 (1)、待用的管節應按產(chǎn)品標準進(jìn)行逐節質(zhì)量檢驗，不符合標準者不得使用，并應做好記號，另行處理。
(2)、管節現場(chǎng)搬運采用人工搬運，搬運時(shí)必須輕抬輕放。嚴禁管材在地面上拖拉。
(3)、下管可由人工進(jìn)行，由地面人員將管材傳遞給溝槽底施工人員。對大開(kāi)挖溝槽，可用非金屬繩索系住管身兩端，保持管身平衡勻速溜放，使管材平平衡穩地放在溝槽內，嚴禁將管材至槽邊翻滾入槽內。起重機下管時(shí)，應用非金屬繩索扣系住，嚴禁串心吊裝。
(4)、管材宜將插口順水流方向，承口逆水流方向安裝，安裝一般由下游往上游進(jìn)行。
(5)、管材可按需要長(cháng)度，用手據截取，斷口應修邊。
(6)、下管安裝作業(yè)中，必須保證溝槽干土施工，進(jìn)行中心線(xiàn)和管頂高程復測和外觀(guān)檢查。
3、橡膠圈接口 (1)、橡膠圈的位置應放置在管道插口第二至第三根筋之間的槽內。
(2)、接口時(shí)，先將承口的內壁清理干凈，并在承口內壁及插口橡膠圈上涂上潤滑劑，然后將承插口端的中心軸線(xiàn)對齊。
(3)、接口方法：一人用棉紗繩吊住B 管的插口，另一人用長(cháng)橇棒斜插入基礎，并抵住管端端部中心位置的橫擋板，然后用力將 B 管插口緩緩插入 A 管的承口至頂定位置。
(4)、管道接口后，應復核管道的高程和直線(xiàn)使之符合設計要求。
4、穩管 管道連接完畢且達到規定要求后應進(jìn)行穩管。
管材與窨井接頭處中介層處理 先用毛刷或棉紗將管壁外表面清理干凈，然后均勻地涂一層聚氯乙烯黏接劑，
緊接著(zhù)在上面甩撤一層干燥的粗砂，固化 10~20min，即形成表面粗糙的中介層。中介層的長(cháng)度滿(mǎn)足管道砌入檢查井內和長(cháng)度。
八、檢查井施工
檢查井基礎施工與管道平基同時(shí)進(jìn)行，井基鋼筋安放時(shí)應根據相應管段長(cháng)度重新丈量定位。在管道安裝就位驗收后，即可進(jìn)行檢查井的施工。
砌筑前，先根據管道中心線(xiàn)復核井位中心樁并調整，將基礎及伸入井內的管端認真打毛，清洗干凈，然后用墨線(xiàn)根據井身尺寸在井基平面上彈出井墻中線(xiàn)，將磚浸水后按線(xiàn)砌筑。砌筑中，必須保證灰縫飽滿(mǎn)、平直，井身垂直圓順，砌至一定高時(shí)要進(jìn)行井壁的內外粉刷，砌至管頂以下時(shí)，立即砌筑井底流槽。井身收口時(shí)，如為三面收口，每層收進(jìn)最大不超過(guò)5cm，砌筑中，必須根據路面高程預先定好井身收口高度。部分檢查井采用二級蓋板調節井身尺寸，二級蓋板必須預先進(jìn)行預制，保證吊裝時(shí)其砼強度能達到設計的80%以上，就位后，蓋板井孔位置必須位于管道中線(xiàn)上。
特別注意：檢查井砌筑過(guò)程中安裝爬梯時(shí)，必須保證座漿飽滿(mǎn)、密實(shí)，砂漿未凝固前，操作人員切不可踩踏，可用專(zhuān)用爬梯上下。
九、閉水試驗
在井體粉刷層養護48 小時(shí)后進(jìn)行閉水試驗。
閉水試驗必須滿(mǎn)足下列條件：
1、管道及檢查井的外觀(guān)質(zhì)量及實(shí)測檢驗均已合格。
2、管道未回填土且溝槽內無(wú)積水。
3、全部預留孔洞已封堵且不漏水。
4、管段兩端管墻封砌嚴密、牢固。
閉水時(shí)，先將閉水管段注水浸泡 24 小時(shí)，閉水試驗的水位必須為上游管頂 2m以上，如井高不足 2m 時(shí)，水位需達到地面高程。對滲水量的測定時(shí)間不少于 30 分鐘。不足2m 時(shí)的允許滲水量為：
q 允=
H/2 ×Q 允 式中q 允——水位不足2m 時(shí)的允許滲水量
H ——上游管頂至閉水水位的高度
Q 允——水位高度為2m 時(shí)的允許滲水量
實(shí)測滲水量計算公式為(30min)
Q=48q×1000/L
式中：Q——每km 管道每d 的滲水量(m3/km.d)
q——閉水管道30min 的滲水量(m3)
L——閉水管段長(cháng)度(m)
當Q<1.25
D 時(shí)即為合格(D 為管徑，單位mm) 十、溝槽 回填
管槽回填在閉水合格且管基砼達到一定強度后進(jìn)行?；靥顣r(shí)必須按溝槽方向由高向低分層進(jìn)行，溝槽兩側應同時(shí)回填夯實(shí)，井周回填在清理干凈后也同時(shí)進(jìn)行。管道胸腔及管頂 60cm 以下部分回填土采用人工及電動(dòng)振動(dòng)夯夯實(shí)，管頂 60cm 以上及路床以下部位采用壓路機碾壓。井壁四周由于壓路機無(wú)法壓到，須用電動(dòng)震動(dòng)夯逐層夯實(shí)?；靥钔恋奶撲伜穸炔坏么笥?25cm，逐層夯實(shí)或碾壓密實(shí)，并逐層檢測回填土密實(shí)度必須符合設計要求。
第三節
橋涵施工方案及方法
迎賓大道橋，橋梁工程范圍K0+028.478~K0+051.522。橋位位于規劃迎賓大道，跨越日新河，溝通海門(mén)市公共資源交易中心園內道路和長(cháng)江路。橋中心樁號K0+040.000，采用簡(jiǎn)支結構，橋跨布置為一跨22m，迎賓大道橋與設計道路中心線(xiàn)逆交5°。橋梁位于道路直線(xiàn)上，上部結構采用預制22m 先張法預應力混凝土空心板梁，下部結構采用樁柱式橋臺，基礎采用ф100cm 鉆孔灌注樁。橋面布置為0.3m（欄桿）+2.9m(人行道)+7.5m（機動(dòng)車(chē)道）+3m（綠化帶）+7.5m（機動(dòng)車(chē)道）+2.9m(人行道)+ 0.3m（欄桿）=24.4m。
人工河1 號管涵位于直線(xiàn)段上，中心樁號為K0+012.300，新建涵洞長(cháng)為16.9m。管涵采用3 孔內徑ф100cm 鋼筋混凝土涵身，涵洞中心線(xiàn)與道路中心線(xiàn)正交。
人工河2 號管涵位于圓曲線(xiàn)上，曲線(xiàn)半徑R=794.515m，中心樁號為K0+341.700，新建涵洞長(cháng)為10.3m。管涵采用3 孔內徑ф100cm 鋼筋混凝土涵身，涵洞中心線(xiàn)與道路中心線(xiàn)正交。
一、施工放樣
1、平面及高程控制網(wǎng)的復核及加密控制網(wǎng)點(diǎn)的建立 根據業(yè)主提供的平面及高程控制網(wǎng)，采用拓普康全站儀（測角精度 0.5 秒；測距精度 (±1mm+1ppmD）進(jìn)行同等精度的中心樁位、三角網(wǎng)點(diǎn)樁、水準基點(diǎn)樁等平面控制網(wǎng)復核，采用全新萊卡 NA2（精度±0.7mm）精密水準儀進(jìn)行二等陸地水準測量高程控制網(wǎng)復核。若不足或不符，則進(jìn)行補測、復測并上報監理工程師認可，根據施工需要，為保證放樣精度，按三等導線(xiàn)和三等水準測量的技術(shù)要求及時(shí)進(jìn)行平面和高程控制網(wǎng)點(diǎn)的加密，分階段建立施工控制網(wǎng)和施工高等級測量基線(xiàn)。
2、基礎施工測量 采用軸坐標法放出橋臺的縱、橫軸線(xiàn)。
二、鉆孔灌注樁施工
首先進(jìn)行施工場(chǎng)地平整、道路暢通等準備工作。根據設計單位交付的測量資料進(jìn)行檢查核對，測定鉆孔位置中心，補充必要的測量點(diǎn)。開(kāi)挖制漿池、沉淀池，并擬定鉆孔出渣排污路線(xiàn)。
施工測量放樣監理核準現場(chǎng)清理護筒埋設鉆機就位監理核準鉆機對中開(kāi)鉆第一次清孔第二次清孔監理終孔檢查鋼筋籠安放鋼筋籠制作監理核準監理核準混凝土灌注鋼筋進(jìn)貨檢驗混凝土配合比設計監理核準監理核準水泥、砂石進(jìn)場(chǎng)檢監理核準混凝土攪拌混凝土運輸至現場(chǎng)監理檢查驗收泥漿備制 附圖
鉆孔灌注樁施工工藝流程圖 1、鋼護筒制備和埋設 鋼護筒直徑比樁徑大 15～20cm，采用壁厚 8mm 或 10mm 的 A3 鋼板卷制。護筒在樁位測量定位后采取挖孔埋設的方法設置，或利用振動(dòng)打樁機插打護筒，直至達到需要深度。鋼護筒長(cháng)度依據具體的地質(zhì)情況而定，以穿透軟弱覆蓋層為宜。護筒頂口露出地面約0.5m。
2、鋼筋籠制作 按照設計圖紙及施工規范要求進(jìn)行鋼筋籠的制作，并于鋼筋籠四周對稱(chēng)焊接鋼筋耳朵，保證鋼筋籠有足夠厚的保護層，并在頂節鋼筋籠上焊接四根加長(cháng)鋼筋，以
備固定鋼筋籠。鋼筋進(jìn)場(chǎng)時(shí)要有出廠(chǎng)合格證，并經(jīng)工地取樣進(jìn)行抽驗，合格后方能使用。鋼筋籠誤差±5mm，如鋼筋分節制作時(shí)，主筋接頭宜采用焊接或快裝冷擠壓 (大于φ25mm 鋼筋)接頭，吊裝就位時(shí)應對中，不能碰撞孔壁。
3、泥漿的調配和使用 配制膨潤土優(yōu)質(zhì)泥漿。設置泥漿循環(huán)系統，泥漿循環(huán)系統由泥漿池，循環(huán)沉淀池，循環(huán)輸送管，泥漿溝，排污儲備池，泥漿泵和排污車(chē)等組成。
鉆孔過(guò)程中嚴格控制泥漿的稠度，在粘土中鉆孔，粘土自造漿能力強，可注射清水，在砂層鉆孔，可投入適量粘土，加大泥漿稠度，使其產(chǎn)生足夠的側壓力保持孔壁穩定，定期向泥漿池注入清水和膨潤土，補充必要的化學(xué)外加劑 (如純堿等)，保證泥漿性能不變。為了確保泥漿的粘度和膠體率，可在泥漿中投入適量的燒堿和碳酸鈉，摻量由試驗確定，泥漿比重控制應根據不同地質(zhì)情況予以調整。
4、泥漿的排放處理 在鉆孔樁施工時(shí)，泥漿通過(guò)管道引至泥漿池循環(huán)使用，泥漿及沉碴最后運至合適的地點(diǎn)丟棄，鉆孔樁施工嚴格按城市環(huán)保要求進(jìn)行。
5、鉆孔成孔 （1）、鉆孔司機須持證上崗，操作中認真操縱鉆機，掌握鉆機起落時(shí)機，合理控制進(jìn)鉆參數，控制轉速和泵量，確保質(zhì)量。
?。?）、安裝鉆機，保持底盤(pán)平整、穩固，嚴防在鉆孔中產(chǎn)生位移和沉陷，頂部設攬風(fēng)繩對稱(chēng)栓牢拉緊。鉆頭中心應對準樁位中心，其偏差不得大于 20mm，鉆機定位后，應用鋼絲繩將護筒上口栓在鉆架底盤(pán)上，成孔過(guò)程中鉆機頭部的滑輪組，回轉器和鉆頭應保持在同一垂直線(xiàn)上，根據本工程的地質(zhì)資料，可用二、三擋輪速自由進(jìn)尺。調換鉆桿時(shí)應注意轉盤(pán)正反方向，并檢查下節鉆桿是否固定在鉆架底盤(pán)上，防止掉桿。當孔底達到設計標高后，應立即進(jìn)行終孔檢查，檢查內容為孔深、孔徑、傾斜率并核實(shí)地質(zhì)情況，經(jīng)監理檢查驗收合格后，才能清孔。不得用加深孔底深度代替清孔。
?。?）、該部分鉆孔樁土層以砂性土為主，為預防坍孔，必須嚴格控制泥漿比重在 1.1～1.3 之間，粘度在 18～22 秒間，在鉆孔全過(guò)程中要始終保持護筒內的水位高于地下水位1.5m～2m 以上，以此水頭高度，維持孔壁穩定。
6、清孔
采用換漿清孔分二次進(jìn)行，第一次當孔底達到設計標高并檢查結束后，應利用成孔鉆具立即進(jìn)行清孔，清孔時(shí)將鉆頭提離孔底20cm 左右，輸入泥漿循環(huán)清孔。第二次清孔可用抽漿清孔法或根據鉆孔機形式?jīng)Q定，清孔時(shí)以排出的泥漿比重和含砂率與換...
